陕钢龙钢:四组“数据”助力生产经营持续向好发展

近年来,在TPM精益设备管理与节能增效轧制思路的协同推进下,陕钢集团龙钢公司轧钢厂以设备的安全保障和性能提升为着力点,积极在设备全寿命周期管理方面谋篇布局,不断开拓设备管理与生产组织协同发展的管理模式,助力生产经营持续向好发展。

“100%”——TPM设备管理全员参与、全区域覆盖

在全面实施TPM精益设备管理的过程中,该单位以提升设备综合效率为目标,以全工序全岗位设备预防维修为手段,构建全方位、多层次的“全员100%参与、全区域100%覆盖”的设备管理责任网络体系,并通过建立以小组为单位的自主设备管理机制,真正做到突出重点、兼顾全面、责任清晰、层次明确,实现设备运行责任无盲区、管理无漏点。与此同时,以开展岗位达标活动为载体,有阶段、有针对、有步骤地推进设备管理岗位达标活动,要求岗位人员按规程精心“用”好设备,管理人员按制度认真“管”好设备,维修人员按标准仔细“修”好设备,真正做到正确使用、精心维护、优质检修,保证设备健康稳定运行。

“1”——1个“身份证”、1张“病历卡”

为有效评估设备基本情况与运行状况,该单位依托智能设备管理系统,对轧线每台关键设备对应建立独一无二的“数字身份证”,录入设备的基本信息、点检与润滑标准,目的是让每名使用者即使第一次接触这台设备的人,也能迅速了解这台设备的“脾气”,实现人机互联共享。另外,在配套建立的“病历卡”中更详细记录了该设备自安装运行以来出现的大小故障、上下线时间、更换的备件、维修人、维修效果等信息,真正对设备基础实现集约高效管理,为后续开展常态化保养维护、故障排查或“急救”维修提供了有力数据支持,有效延长了设备寿命周期。

“1216”——定检定修有规律,开盖维护有周期

在长期的设备管理经验积累下,该单位按照产品换规格周期,创新摸索出“1216”定检定修思路(即:第一次换规格1小时,第二次换规格2小时开展状态维修,第三次换规格1小时,第四次换规格6小时安排系统定修),这样不但保证了对“带病”设备的定期维修,更有效避免非计划停机,提升了设备运行效率。在定修时间段内,技术人员对长时间运行的精密、关键、重大设备进行开盖检查。同时建立完善的备机更换制度,在保证备机时刻“热备”的条件下,根据在线设备运行情况设定备用设备更换周期,到期后无论是否发生故障,都必须下线维护维修并将备机上线,最大限度降低故障频率。据统计,上半年该单位因设备在线故障停机时间较去年同期下降48.9%,达到近年来最好水平。

“49万次”“7128次”——智能点检效率优先

“智慧工厂”建设是未来企业转型发展的主旋律。自投产以来,该单位一直致力于智能化在全寿命周期设备管理中的应用,并研发搭建了“钢博士”智能点检、减速机在线测振系统、轧区电流监控报警程序等信息化设备管理平台。其中“钢博士”智能点检平台的应用,彻底颠覆了传统点检模式,通过运用数据定量分析原理,真正实现巡检信息的及时性与可靠性,大幅度提升了设备点检效率。自运行以来,该系统总计完成有效点检49万余次,发现隐患并完成PDCA循环7128次,为有效发现设备隐患、提升设备维护水平与运行寿命周期提供了有力支撑。

随着设备全寿命周期管理模式的有效运用,该单位设备保障体系和快速响应能力得到大幅提升,综合设备作业率稳定在88%以上,达到行业领先水平。(田辉 张鸿凯)